Игорь Киселев, Lean Expert

Систему «Бережливое производство» на одном предприятии начали внедрять в 2006 году. А с 2010 года стала проводиться комплексная оценка системы внедрения инструментов Бережливого производства на заводах Холдинга в рамках Дорожной карты.

Оценка выставляется по результатам аудитов, проводимых дважды в год. Ранее в качестве пилотных участков выбирались только производственные участки цехов, а в конце 2011 года было принято решение о включении в проектные зоны складских участков. Это стало новым направлением совершенствования в системе складского производства.

Первым проектом складского участка стал склад Х. Его выбрали потому, что именно он является основным поставщиком покупных комплектующих изделий для сборочных цехов завода, и существовала объективная необходимость модернизации и совершенствования процесса работы склада.

Была организована рабочая группа по внедрению инструментов бережливого производства из числа специалистов различных подразделений во главе с руководителем данного проекта.

На первом этапе были сформированы и утверждены цели проекта по повышению производительности и эффективности использования площадей склада.

Для анализа основных показателей работы, рабочей группой был внедрен стенд визуального менеджмента (СВМ). Существующие на заводе стандарты по СВМ, разработанные для производственных участков, не подходили для склада, поэтому бланки стенда в течение месяца адаптировались к складской специфике и разрабатывались новые.

В результате проведенного анализа  были выявлены самые важные проблемы и приняты меры по их устранению.

Вместе с сотрудниками склада, также была разработана карта потока создания ценностей (КПЦ) наиболее важного и требующего особого внимания А-продукта.

Карта потока создания ценностей

Оказалось, что КПЦ помогла увидеть и решить не только проблемы основного продукта, но и проблемы, связанные с ежедневным процессом работы склада.

Таким образом, рабочей группой был разработан план мероприятий по устранению  проблем для перехода от текущего к заданному состоянию.

План мероприятий

Склад и ранее сталкивался с задачей более эффективного использования складских площадей. Хранение комплектующих на верхних полках стеллажей было нерационально. Требовалось использование лестницы, что нарушало правила охраны труда и эргономики.

Немало времени у сотрудников склада уходило на  ручное перекладывание ТМЦ с зоны входного контроля на стеллажи, а со стеллажей в зону комплектования и отгрузки. Для устранения проблемы и минимизации ручного труда, было принято решение о механизации погрузочно-разгрузочных работ с использованием штабелера и системы хранения на паллетах.

Внедрение такой системы и условия работы погрузчика требовали исключительно ровной поверхности пола, которой на складе изначально не было. До принятия окончательного решения рабочей группой рассматривался не один вариант размещения складского оборудования и оптимального использования площадей склада.

В результате была разработана новая система складирования в соответствии с АВС – классификацией, проведенной в соответствии с весом ТМЦ, объемом и частотой их поставки.

Данная система складирования включает в себя основные зоны хранения: напольная зона (габаритных и тяжелых ТМЦ), зона паллетных стеллажей с применением штабелера (ТМЦ средней грузоподъемности), зона ролинговых стеллажей для мелкой комплектации в коробках и зона стеллажей для мелкой комплектации, хранящейся россыпью.

Метод напольного хранения

Кроме того, новая система складирования подразумевает и новое размещение складского оборудования, техники и производственной мебели, в связи с чем на территории склада неоднократно проводились совещания со службами поддержки. В результате совместной работы было разработана  перспективная планировка склада.

Переход от «текущего» состояния к «заданному» включал в себя множество технических мероприятий: демонтаж внутренних строений и металлоконструкций, ремонт напольного покрытия, установка новых стеллажей, размещение комплектации в соответствии с новой системой, а также визуализация складских площадей.

Для реализации намеченных работ был создан план мероприятий со сроками и ответственными подразделениями. Предстояла очень большая работа. Все это было невозможно сделать в короткие сроки, поэтому модернизацию склада разделили на несколько этапов.

Первым этапом стала организация работ в северной части склада. Все ремонтно-строительные работы велись параллельно основной работе без остановки производства. Несмотря на загруженность и трудоемкость ежедневной работы, рабочие склада относились с пониманием дальнейшей перспективы и также активно принимали участие в создании «нового» склада, поддерживая и оказывая значительную помощь рабочей группе пилотного проекта.

Ремонт напольного покрытия

Покраска полов склада

Первая часть мероприятий по оптимизации работы склада была завершена, но большой объем работы еще предстоит сделать на втором этапе модернизации.

Аудиторы высоко оценили достигнутые результаты и компетентность сотрудников склада. Оценка аудиторов превысила заявленную. Предварительная самооценка склада составляла 2,5 балла, а на момент аудита результат составил 3 балла. На итоговой презентации по результатам Аудита, было отмечено, что склад является лучшим из всех его конкурентов, представленных  заводами холдинга.

Сейчас склад готовиться к дальнейшему этапу модернизации. Для достижения цели предстоит сделать немало. Но сотрудники склада и рабочая группа относятся к делу с большим энтузиазмом, понимая: то, что они делают – очень важно для завода. Цели, которые предстоит достигнуть – серьезные. Но если приложить максимум усилий, настойчивости и терпения, то результат может превзойти поставленную задачу.