Игорь Киселев, Lean Expert

Итак, повышая производительность в штамповочном производстве и эффективность использования оборудования, Эйджи пригласил Тайити Оно, чтобы придумать более эффективную систему производства.

Вдвоем они искали потери, чтобы увеличить размер добавляемой ценности каждым рабочим. Они использовали принцип Сакичи- «Дзидока» к каждой операции. Также они работали над обнаружением других потерь, чтобы обойтись очень ограниченным количеством оборудования и денег.

Они делали это, применяя принцип Киичиро «Точно-Во-Время», чтобы работать системно. (Тайичи) Оно очень понравился принцип супермаркета США. Он определил, что каждый процесс должен являться клиентом предыдущего.

В традиционном производстве каждый процесс поставляет полуфабрикаты для следующего процесса независимо от того, что требуется на данный момент. Оно разработал новый тип системы. Процессы используют канбан-карты, снятые с деталей, которые они использовали, чтобы запрашивать их пополнение от предыдущего процесса.

Канбан запроса отправляется с готовой деталью из супермаркета потребителю, а канбан производства выступает заданием для пополнения супермаркета у поставщика. Поток канбанов гарантирует, что процесс поставщик делает только те детали, которые были потреблены получателем.

Активное сотрудничество людей на рабочих местах стало ядром системы Оно, но сначала пришлось побороть привычку людей делать всё по-старому. В этот момент Оно взял инициативу в свои руки. Он пошел на рабочие места и поговорил с людьми о том, как они используют эту систему. Эйджи Тойода поддерживал Оно при внедрении новой системы.

Новая производственная система (Бережливое производство) развивалась, постепенно принимая формы соответствующие принципам «точно-во-время» и «дзидока-автономизация». Как TPS- производственная система Тойоты она стала стандартом для многих производств. TPS приобрело всемирную известность после мирового топливного кризиса в 1973го года. Тойота восстановилась наиболее быстро из всех производителей автомобилей от кризиса. Из-за этого её производственная система получила большое доверие.

Сотрудничество с Дженерал Моторс позволило Тойоте организовать совместное производство малых автомобилей в США.

Две компании основали новое предприятие НУММИ (новое международное совместное автомобильное производство). Разница в культуре и языке внесла большие challenges. Но дух того, что нужно делать хорошо, не знает границ. Люди приняли производственную систему Тойоты. И совместное предприятие стало одним из лидеров качества. Оно стало символом успешного производственного сотрудничества в Японии и США.

На эту тему была выпущена книга «Машина, которая изменила мир» Масачусетским производственным институтом и в Японии.

Сегодня TPS собрало большое количество последователей во всем мире, которые используют методы бережливого производства. Эта технология построения потоков создания ценности называется Lean- Бережливое производство. Методы бережливого производства используются множеством ведущих компаний практически в каждой отрасли, но принципы бережливого производства остаются неизменными со времен их появления.

Давайте посмотрим, как система работает на большинстве самых современных автомобильных заводах.

Грузовики, которые доставляют запчасти загружаются полностью, что сокращает количество рейсов и снижает загрузку дорог. Погрузчики перемещают детали на доставочные автопоезда, которые развозят детали по линии сборки.

Когда работники сборочной линии используют деталь, то они убирают прилагающуюся канбан-карту. Канбаны регулярно собираются и сортируются. Водители грузовиков доставки забирают канбаны для своих компаний перед отправкой. Вернувшись на завод-изготовитель канбаны становятся заданием на изготовление деталей.

Сортировка разделяет канбаны по участкам завода. Транспортный персонал заменяет канбаны с пустой тарой на заполненную тару. Производственный процесс на заводе построен так, чтобы делать дополнительные детали только в случае, когда они были отправлены заказчику.

Это предотврацает рост запасов. Когда транспортный персонал собирает полный грузовик комплектующих деталей- они загружаются и доставляются на автозавод. Канбан созает связь между производством Тойоты и заводами поставщиков так же хорошо, как и внутри завода Тойоты. Производство «точно-во-время» сокращает запасы, уничтожает потери и увеличивает производительность всех заводов, относящихся к производственной системе Тойоты.

Дзидока- умная автоматика- продолжает играть большую роль в системе. Автоматизированные производственные линии оборудованы бесчисленными лампами, которые немедленно привлекают внимание к любой проблеме, выявленной сенсорами.

На сборочных линиях люди сами контролируются бесчисленными сенсорами (надпись- Устройство для подсчета деталей для установки), чтобы предотвратить дефекты в работе, таким образом концепция Сакичи продолжает предотвращать потери (надпись- устройство для предотвращения неверной сборки деталей). Идея в том, чтобы создать полную уверенность в качестве каждого процесса. И она работает!

Принципы бережливого производства и производственной системы Тойоты были сформулированы Сакичи, как принцип Дзидока, и его сыном Киичиро. Таичи Оно и другие систематически применяли эту концепцию в работе при большой поддержке Эйджи Тойода и его страсти к производству.

TPS продолжает развиваться, чтобы соответствовать изменениям потребностей и требований, но фундаментальные концепции незыблемы. Включая принцип Тойоды о том, что нужно продолжать улучшения каждого продукта и операции. Эти концепции представляют основополагающее требование для улучшения качества жизни людей повсеместно.

Это дополненный перевод этого видео: